Во время работы абразивный круг ограждают защитным стальным кожухом. Размер кожуха должен быть таким, чтобы он оставлял открытым только ту. часть круга, которая необходима для работы, зазор между наружным диаметром круга (нового) и внутренней цилиндрической поверхностью должен быть в пределах 20—30 мм, а между кругом и боковой стенкой кожуха — в пределах 10—15 мм. Перед началом работы заточный станок должен не менее 2—3 мин работать при рабочей скорости вхолостую, для того чтобы дать возможность нагреться различным частям станка, а также чтобы можно было убедиться в надежности круга. Если круг работает с охлаждением, необходимо включить охлаждение, так как мокрый круг работает иначе, чем сухой. Охлаждающая жидкость при шлифовании должна непрерывно омывать круг по всей рабочей поверхности. Расход жидкости — 5—6 лмин. При работе кругами на бакелитовой связке следует помнить, что эта связка под действием щелочных охлаждающих жидкостей разрушается, поэтому охлаждающая жидкость должна содержать соды не более 1,5%. Затачиваемый инструмент нужно подводить к кругу постепенно, чтобы круг нагрелся прежде, чем будет нагружен полностью. Это особенно необходимо при пуске кругов, находящихся в холодном помещении. При заточке режущий инструмент закрепляют в специальных приспособлениях, при отсутствии которых необходимо применять подручники. Затачивать инструмент абразивными кругами вручную запрещается. Скорость круга должна быть не более указанной на нем. Одновременно с этим следует помнить, что чем меньше скорость, тем быстрее изнашивается круг. Трещины и ожоги, которые могут получиться при заточке, являются обычно следствием выделения чрезмерного тепла, вызываемого следующими причинами: чрезмерной твердостью круга, слишком большой поперечной подачей, недостатком охлаждающей жидкости, затуплением круга или неправильной его правкой. Правка кругов. В процессе заточки круги тупятся, изнашиваются, а следовательно, и изменяют свою форму. При работе такими кругами появляются прижоги, поверхность шлифовки становится менее чистой. Для восстановления режущей способности и формы рабочей поверхности круга применяют правку, которая заключается в принудительном удалении с поверхности слоя затупившихся абразивных зерен. Правка резко увеличивает расход шлифовальных кругов, поэтому ее надо делать только в случае действительной необходимости. Круги можно править металлическими инструментами при помощи стальных закаленных звездочек твердостью НС = 52+62 или твердосплавных роликов, надеваемых по нескольку штук на ось заправочной державки (рис. 19). Во время правки ролики или звездочки, вращаясь и одновременно перемещаясь вдоль оси круга, выкрашивают абразивные зерна. Правящее приспособление устанавливают под углом 3—6° к оси круга с таким расчетом, чтобы ось роликов была на 2—3 мм ниже оси круга. Этот способ применяют обычно для грубой правки. Толщина снимаемого слоя за один проход — 0,02—0,03 мм. Последние проходы ведут без поперечной подачи, т. е. без снятия абразивного слоя. Правка идет с обильным охлаждением.
