Просматривая историю развития инструментального дела, нетрудно заметить, что на протяжении многих столетий человек стремился разными способами повысить стойкость режущего инструмента. Стойкостью называется время работы инструмента от заточки до заточки. В настоящее время для увеличения стойкости режущего инструмента применяют следующее: 1. Подбор и разработку новых более износостойких марок стали. 2. Более прогрессивные способы термической обработки инструмента (изотермическую закалку, закалку ТВЧ, закалку в электролите и др.). 3. Химико-термическую обработку инструмента (цементацию, цианирование, хромирование, борирование, фосфотирова — ние, сульфидирование и др.). 4. Отпимальную геометрию режущего инструмента. 5. Лучшие способы заточки, обеспечивающие получение более острой и прочной режущей кромки (электроабразивную, вибрационную, анодно-механическую, алмазную заточки и др.). 6. Упрочнение режущих кромок путем наплавки или напайки на режущие кромки более стойких металлов (электроискровое упрочнение, наплавка при помощи электрической дуги, напайка пластинок твердого сплава и др.). Все перечисленные способы (за исключением напайки пластин твердого сплава) увеличивают стойкость инструмента в сравнении с инструментами из углеродистой инструментальной стали при всех прочих равных условиях не более как в 2— 3 раза. Учитывая, что в деревообрабатывающей промышленности все больше и больше получают применение новые материалы (древесностружечные плиты, прессованная древесина, древесина, склеенная синтетическими клеями, пластмассы и др.), при обработке которых инструмент, изготовленный из инструментальной углеродистой стали, стоек не более 15—20 мин, увеличение стойкости в 2—3 раза явно недостаточно. Поэтому увеличение стойкости дереворежущего инструмента в настоящее время достигается путем напайки пластинок твердого сплава. Этот способ упрочнения дает возможность увеличить стойкость режущего инструмента в 20—50 раз.
