Заточка твердосплавного инструмента

0
283

Заточка твердосплавного инструмента

Заточку твердосплавного инструмента осуществляют главным образом карборундовыми абразивными кругами (КЗ) и алмазными кругами. Круги (КЗ) берут следующей характеристики: твердость — МЗ-СМ1; связка — керамическая или бакелитовая; зернистость круга для предварительной заточки составляет 40—25, а окончательной — 25—16. Форму и размер абразивных кругов выбирают в соответствии с конструкцией заточных станков и размером затачиваемых инструментов. Основной заточный станок для заточки твердосплавных инструментов — универсальный заточный станок модели ЗА64М. Для обеспечения высококачественной заточки необходимо, чтобы вращение заточного круга было направлено от режущей кромки к державке, т. е. набегало на лезвие, а инструмент был установлен по центру круга или на 5—10 мм выше центра. Установка ниже центра ведет к браку. Режим заточки определяется скоростью резания, величиной поперечной и продольной подачи и наличием охлаждения.

Скорость резания. Установлено, что работа на скоростях выше 30 мсек влечет за собой ухудшение качества поверхности инструмента и снижает производительность заточки. Малые скорости заточного круга (меньше 8 мсек) непроизводительны и нерациональны. Лучшие результаты заточки твердосплавного инструмента получаются при работе на скоростях заточного круга 12— 18 мсек. При заточке электрокорундовым кругом тела (корпуса) инструмента скорость может быть повышена до 24 мсек. Поперечную подачу, обеспечивающую наибольшую производительность и хорошее качество поверхности обработки, выбирают в зависимости от зернистости абразивного круга в следующих пределах: при заточке кругами зернистостью 40—16 подача должна составлять 0,02—0,04 мм за двойной ход, при заточке кругами зернистостью 16—6 подача — 0,01—0,03 мм за двойной ход стола.

Продольную подачу в зависимости от способа заточки выбирают в следующих пределах: при заточке вручную 1,5— 2 ммин, при жестком креплении инструмента на заточном станке 1,0—1,5 ммин. Режимы заточки абразивными и алмазными кругами даны в табл. 31. Охлаждение при заточке устраняет возможность образования перегрева твердого сплава, местных прижогов и сетки микротрещин, сохраняет первоначальные свойства твердого сплава, уменьшает износ заточных кругов и улучшает качество затачиваемой поверхности. Заточка должна сопровождаться обильным охлаждением 5%-ным раствором эмульсола. Недостаточное, прерывистое или капельное охлаждение и охлаждение в воде нагревающегося инструмента (замачивание) приводит к появлению трещин на пластинах твердого сплава. Для того чтобы уменьшить опасность прижогов и образования трещин, при заточке надо стремиться к уменьшению площади контакта круга с затачиваемой поверхностью инструмента, а также к сокращению времени контакта круга с инструментом. На рис. 26 показаны конструкции кругов, способствующих уменьшению площади контакта круга с инструментом. Уменьшение площади контакта круга с инструментом осуществляется различными приемами: поднутрением торца круга под углом (10—15°), закруглением торца (рис. 26,6) и поворотом чашечного заточного круга на 2—3. Время контакта круга с инструментом можно сократить за счет повышения продольной подачи до 6—8 ммин, уменьшения проходов до 2—4 и применения кругов с прерывистой рабочей поверхностью (рис. 26,г). Вибрационное шлифование (заточка), а также заточка с подпружинивающим суппортом позволяет значительно снизить температуру в зоне заточки и повысить съем материала в единицу времени. При среднем удельном давлении резца на рабочую поверхность круга 15 кг! см2 достигается съем твердого сплава ~8 гмин.

Доводка твердосплавного инструмента

Режущий инструмент с пластинками твердого сплава доводят с целью устранения «а режущих гранях различных неровностей, зазубрин и заусенцев, образовавшихся при заточке. Доводка в 2—3 раза увеличивает стойкость инструмента и улучшает чистоту обработки режущих кромок. В практике применяют следующие способы доводки твердосплавного инструмента. Доводка абразивными брусками осуществляется вручную при помощи бруска из карбида кремния зернистостью 3—4, кругообразным движением его сперва по задней грани инструмента. Затем для окончательной подчистки легко проводят бруском со стороны передней грани. Этот способ малопроизводителен и требует высокой квалификации заточника. Доводка абразивными кругами проводится на обычных универсальных заточных станках мелкозернистыми кругами (зернистость 10) с бакелитовой связкой. Однако при этом способе трудно получить режущую кромку с малым углом заострения (45—50°) без выкрашивания. Доводка пастой осуществляется на специальных доводочных станках (рис. 27) специальной пастой (зернистостью 5—М28), состоящей из 70% порошков карбида бора и 30% парафина. Пасту наносят на вращающейся чугунный диск; режущий инструмент после этого плавно подводят к доводочному диску и с легким нажимом перемещают по кругу вправо и влево. Этот способ трудоемок и малопроизводителен. Доводка алмазными кругами наиболее эффективна. Алмазными кругами можно легко и быстро получить высококачественную заточку режущих кромок твердосплавного инструмента, даже с малым углом заострения, доходящим до 40—45°; это необходимо для дереворежущего инструмента и особенно инструментов, работающих с ручной подачей. Такая высококачественная заточка получается в результате того, что заточка алмазными кругами в сравнении с заточкой абразивными кругами происходит при более низких усилиях резания, а следовательно, и более низкой температуре (в 4—5 раз меньше). Кроме того, алмазная заточка вдвое сокращает расход твердого сплава и в 2—3 раза увеличивает долговечность инструмента. Значение алмазной заточки велико. Один из американских технических журналов писал о том, что «если США лишить алмазов, а следовательно, и алмазной заточки (так как 75% всех их алмазов идут на изготовление алмазных кругов), США потеряли бы четверть всего промышленного потенциала»1. В 1929 г. США закупили на мировом рынке 47 тысяч каратов алмазов (1 карат равен 0,2 г), а в 1962 г. они закупили уже 20 млн. каратов. Это составляет больше половины всей мировой добычи алмазов. В СССР все добытые алмазы распределяются примерно следующим образом: 70—75% —на изготовление алмазных кругов, 10—15% на изготовление бурового инструмента, а остальные на изготовление режущего инструмента по металлу. В СССР в настоящее время освоено массовое производство искусственных алмазов, качество которых не уступает натуральным алмазам. Для получения высококачественной заточки и доводки инструмента необходимо правильно выбрать алмазный круг и режим заточки.

 

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

Please enter your comment!
Please enter your name here