Заточку твердосплавного инструмента осуществляют главным образом карборундовыми абразивными кругами (КЗ) и алмазными кругами. Круги (КЗ) берут следующей характеристики: твердость — МЗ-СМ1; связка — керамическая или бакелитовая; зернистость круга для предварительной заточки составляет 40—25, а окончательной — 25—16. Форму и размер абразивных кругов выбирают в соответствии с конструкцией заточных станков и размером затачиваемых инструментов. Основной заточный станок для заточки твердосплавных инструментов — универсальный заточный станок модели ЗА64М. Для обеспечения высококачественной заточки необходимо, чтобы вращение заточного круга было направлено от режущей кромки к державке, т. е. набегало на лезвие, а инструмент был установлен по центру круга или на 5—10 мм выше центра. Установка ниже центра ведет к браку. Режим заточки определяется скоростью резания, величиной поперечной и продольной подачи и наличием охлаждения.
Скорость резания. Установлено, что работа на скоростях выше 30 мсек влечет за собой ухудшение качества поверхности инструмента и снижает производительность заточки. Малые скорости заточного круга (меньше 8 мсек) непроизводительны и нерациональны. Лучшие результаты заточки твердосплавного инструмента получаются при работе на скоростях заточного круга 12— 18 мсек. При заточке электрокорундовым кругом тела (корпуса) инструмента скорость может быть повышена до 24 мсек. Поперечную подачу, обеспечивающую наибольшую производительность и хорошее качество поверхности обработки, выбирают в зависимости от зернистости абразивного круга в следующих пределах: при заточке кругами зернистостью 40—16 подача должна составлять 0,02—0,04 мм за двойной ход, при заточке кругами зернистостью 16—6 подача — 0,01—0,03 мм за двойной ход стола.
Продольную подачу в зависимости от способа заточки выбирают в следующих пределах: при заточке вручную 1,5— 2 ммин, при жестком креплении инструмента на заточном станке 1,0—1,5 ммин. Режимы заточки абразивными и алмазными кругами даны в табл. 31. Охлаждение при заточке устраняет возможность образования перегрева твердого сплава, местных прижогов и сетки микротрещин, сохраняет первоначальные свойства твердого сплава, уменьшает износ заточных кругов и улучшает качество затачиваемой поверхности. Заточка должна сопровождаться обильным охлаждением 5%-ным раствором эмульсола. Недостаточное, прерывистое или капельное охлаждение и охлаждение в воде нагревающегося инструмента (замачивание) приводит к появлению трещин на пластинах твердого сплава. Для того чтобы уменьшить опасность прижогов и образования трещин, при заточке надо стремиться к уменьшению площади контакта круга с затачиваемой поверхностью инструмента, а также к сокращению времени контакта круга с инструментом. На рис. 26 показаны конструкции кругов, способствующих уменьшению площади контакта круга с инструментом. Уменьшение площади контакта круга с инструментом осуществляется различными приемами: поднутрением торца круга под углом (10—15°), закруглением торца (рис. 26,6) и поворотом чашечного заточного круга на 2—3. Время контакта круга с инструментом можно сократить за счет повышения продольной подачи до 6—8 ммин, уменьшения проходов до 2—4 и применения кругов с прерывистой рабочей поверхностью (рис. 26,г). Вибрационное шлифование (заточка), а также заточка с подпружинивающим суппортом позволяет значительно снизить температуру в зоне заточки и повысить съем материала в единицу времени. При среднем удельном давлении резца на рабочую поверхность круга 15 кг! см2 достигается съем твердого сплава ~8 гмин.
Доводка твердосплавного инструмента
